Muchos proyectos de automatización de un almacén arrancan de la misma manera: alguien vuelve de una feria con el catálogo de un transelevador bajo el brazo y la sensación de que la competencia va un paso por delante. Los que acaban decepcionando suelen tener ese mismo origen, porque se eligió la máquina antes de entender qué problema tenía que resolver.
Y la presión por automatizar no va a bajar. En lo que va de 2026, InfoJobs ha contabilizado más de 67.300 vacantes en compras, logística y almacén en España, con un crecimiento del 18 %. Para un director de operaciones, ese dato se traduce en turnos que cuesta cubrir y en picos de temporada que se sacan adelante con personal que acaba de llegar.
Esta guía va en el orden contrario. Recorre las cinco fases de un proyecto real (diagnóstico, selección tecnológica, diseño del layout, integración con tus sistemas y puesta en marcha) con los criterios que aplicamos como integradores y con casos de almacenes que ya trabajan con robots móviles. Al final tienes un método para calcular el retorno de la inversión y los errores que más vemos al automatizar.
Qué es la automatización de un almacén (y por qué casi nunca es todo o nada)
La automatización de un almacén consiste en pasar a sistemas automáticos las tareas que hoy hacen personas y carretillas: mover la mercancía entre zonas, guardarla y extraerla de las estanterías, preparar los pedidos y registrar cada movimiento en el sistema de gestión. Puede abarcar una sola operación o el almacén entero.
Dentro de esa definición caben tres capas que conviene separar, porque cada una ataca un problema distinto y pide una inversión muy diferente. La primera es la digital: el WMS (software de gestión de almacén) y el sistema que controla los equipos automáticos, sin los cuales ninguna máquina sabe qué tiene que hacer. La segunda es el almacenaje, con transelevadores, sistemas shuttle o miniload que guardan y extraen la carga sin carretillero, y que resuelven sobre todo la falta de espacio y la velocidad de extracción. La tercera es el movimiento: llevar la carga entre recepción, almacén, picking y expedición, y preparar los pedidos. Ahí es donde trabajan los AGV y los AMR.
Pocos almacenes necesitan automatizar las tres capas a la vez. En uno de palés con estanterías convencionales que funcionan bien, la mayor ineficiencia suele estar en las horas que los carretilleros pasan haciendo de taxi entre el muelle y las ubicaciones, o entre el almacén y las mesas de picking. Es por ello por lo que la automatización parcial es la más habitual y la que antes suele dar retorno: automatizas el flujo que más cuesta, lo mides y escalas. Ahora bien, para saber cuál es ese flujo primero hay que reconocer que existe el problema.
Señales de que tu almacén ya pide automatización
La mayoría de estas señales se ven sin ningún estudio, paseando por la nave durante un turno normal:
- Las carretillas tripuladas dedican buena parte del turno a transportes horizontales largos, sin elevar nada.
- Los picos de temporada se cubren con horas extra o con personal temporal al que hay que formar cada año.
- Hay turnos (noche, fines de semana) que cuesta cubrir, y el almacén baja de ritmo cuando faltan las personas con más experiencia.
- La tasa de errores de ubicación o de preparación no baja aunque se refuercen los controles.
- Los cruces entre carretillas y peatones aparecen en la evaluación de riesgos, o ya ha habido algún incidente.
- Ampliar la nave no es una opción, por coste o porque no hay suelo disponible.
Ninguna obliga por sí sola a automatizar, aunque la de seguridad merece más peso del que suele recibir. Según un estudio de la mutua umivale Activa con datos del sistema Delt@ del Ministerio de Trabajo y del INSST, entre 2019 y 2024 se registraron en España 36.425 accidentes con baja relacionados con carretillas elevadoras y transpaletas, que suman más de 1,6 millones de días de trabajo perdidos. Los choques, golpes y atropellos son la causa más frecuente (25,7 %), y en los vuelcos uno de cada seis accidentes es mortal. Solo el almacenamiento y las actividades anexas al transporte concentran el 9,3 % de los accidentes con carretillas elevadoras. El 43,2 % de los accidentados llevaba menos de un año en el puesto, un dato que según el propio estudio subraya la importancia de la formación. Es el mismo perfil que entra a reforzar los picos de temporada, con poco margen para formarse antes de subirse a una carretilla. Cuando en tu almacén coinciden dos o tres de estas señales, seguir igual suele salir más caro que hacer el estudio.
Fase 1: diagnóstico de la operativa actual
El diagnóstico es la fase que más se intenta acortar y la que más dinero ahorra. Consiste en convertir la intuición («aquí perdemos mucho tiempo») en una matriz de flujos: qué se mueve, desde dónde, hacia dónde, cuántas veces por hora y en qué condiciones. Sin esa matriz, cualquier proveedor que te presente una oferta está trabajando sobre suposiciones.
En FaW, ese trabajo empieza incluso antes de la primera visita. Con las dimensiones de la nave, el tipo de suelo, los envíos y la cadencia de viajes que tendría que hacer el AGV preparamos un preestudio que ya da una primera idea de coste, y después vamos a planta a ver los detalles.
Ricard Rius, nuestro Engineering Manager de FaW Logistics, lo resume así: «El cliente conoce su proceso. Nosotros aportamos la experiencia de haber resuelto proyectos similares». Un detalle que sorprende a muchos clientes es que un proyecto de uno o dos AGV pide casi el mismo trabajo de estudio que uno de diez, porque el layout y los flujos hay que analizarlos igual.
Estos son los datos que pedimos antes de proponer ninguna tecnología:
- Unidades de carga: tipo (palé europeo, palé americano, contenedor GLT, caja, carro), dimensiones y peso máximo real. Hace falta el peso máximo porque el vehículo se dimensiona para la carga más exigente que va a mover.
- Matriz origen-destino: todos los puntos entre los que se mueve material y el número de movimientos entre cada par.
- Cadencia: movimientos por hora en un turno normal y en el pico. Un sistema dimensionado con la media se atasca justo en la semana de más trabajo del año.
- Recorridos reales, con distancias, puertas, rampas, montacargas y cruces.
- Estado del suelo: planitud, juntas, pendientes y zonas que se mojan o se ensucian.
- Anchos de pasillo y espacio libre en los puntos de carga y descarga.
- Convivencia: por dónde circulan peatones y carretillas, y en qué horarios.
- Sistemas existentes: ERP, WMS, MES, cobertura wifi y quién genera hoy las órdenes de movimiento.
Al ordenar estos datos aparece casi siempre el mismo patrón: dos o tres flujos concentran la mayor parte de los movimientos y de las horas de carretilla. Son los candidatos a automatizar primero, porque se repiten y tienen origen y destino definidos. Además, el diagnóstico fija la línea base (movimientos por hora, horas de conducción, errores, incidencias) con la que después se mide si el proyecto ha cumplido. Con esa matriz delante, la siguiente decisión es qué tecnología encaja con cada flujo.
Fase 2: selección tecnológica, ¿automatización fija o robots móviles?
Muchas guías sobre este tema acaban siendo el catálogo del fabricante que las firma. Aquí vamos a explicar cuándo gana cada familia, incluida la que en FaW no integramos.
La automatización fija agrupa las estanterías automatizadas (transelevadores, sistemas shuttle, miniload) y los transportadores de rodillos o de cadena. Su punto fuerte es la densidad y el rendimiento sostenido: un almacén automático de gran altura aprovecha la altura de la nave como ningún otro sistema y extrae cargas a ritmo constante las 24 horas. A cambio, exige obra, se diseña para un layout concreto y modificarlo después es caro. Encaja mejor en naves nuevas o cuando el problema de fondo es la falta de espacio.
Los robots móviles automatizan el movimiento entre zonas sin obra civil relevante. Se instalan en naves existentes, conviven con la operación manual mientras se implantan y crecen añadiendo vehículos. En FaW, tres de cada cuatro proyectos se hacen en plantas que ya están en funcionamiento. Su límite también hay que decirlo: si el almacén se ha quedado pequeño, un AGV no le dará ni una ubicación más.
Para elegir entre las dos suelen pesar cuatro preguntas. La primera, si tu problema es de espacio o de movimiento. La segunda, si la nave es nueva o existente, y si es tuya o alquilada, porque meter obra fija en un edificio ajeno pesa mucho en la decisión. La tercera, cuánto van a cambiar el layout o el volumen en los próximos cinco años. Y la cuarta, si puedes parar zonas del almacén durante la instalación.
Cabe destacar que las dos familias se combinan a menudo. En el centro logístico de Offergeld Logistik en Aldenhoven (Alemania), 32 robots SAFELOG X1 Spin mueven todos los palés entre recepción, el almacén de pasillo estrecho, las zonas de buffer, el picking y la expedición, y entregan la carga a los transelevadores del almacén de gran altura a través de estaciones de transferencia estandarizadas. Los transelevadores se ocupan de guardar y extraer, y los robots, de todo el movimiento entre zonas.
AGV en almacenes: qué movimientos resuelven
Dentro de la robótica móvil, los AGV en almacenes se usan sobre todo en cuatro movimientos: del muelle de recepción a la ubicación o al buffer, del almacén a las mesas de picking, de picking a embalaje o retractilado, y de ahí a expedición. El tipo de AGV depende de la carga: plataformas para palés y contenedores, vehículos de bajo perfil que se meten debajo de carros y estanterías, como el SAFELOG X1 o el SAFELOG M4 Lift, y carretillas AGV cuando además hay que elevar.
Ojo, eso sí, con dar por hecho que hace falta elevar. Un AGV de horquillas puede costar el doble que un AGV de perfil bajo con elevación integrada que hace prácticamente lo mismo, y con una carretilla contrapesada el coste se puede triplicar. La alternativa suele ser elevar un poco las posiciones donde el AGV recoge y deja la carga, con bases o estructuras simples que cuestan una fracción de esa diferencia. En su experiencia, alrededor del 70 % de los proyectos se resuelven así: el robot pasa por debajo, levanta la carga unos centímetros con su elevación integrada y la lleva a destino.
Si dudas entre AGV y AMR, la respuesta depende sobre todo del tráfico con el que van a convivir, y lo explicamos a fondo en AGV vs AMR: diferencias reales y cuándo elegir cada uno. En interiores donde carretillas y peatones se cruzan a diario, la trayectoria predecible del AGV suele ser la opción más segura.
Picking automatizado con goods-to-person
El picking automatizado suele ser donde los robots móviles dan más retorno, porque atacan el coste más alto de un almacén manual: el tiempo que el preparador pasa andando. Con el modelo goods-to-person, el robot lleva la estantería o el palé hasta el puesto de preparación y el operario se dedica a preparar. Equipos como el SAFELOG GT1 Spin o el SAFELOG X1 Spin añaden una mesa giratoria que presenta al operario la cara correcta de la estantería sin mover el vehículo.
Dos ejemplos de proyectos de SAFELOG, el fabricante alemán con el que trabajamos. En el centro logístico de la tienda online de deporte SportOkay.com (Austria), 28 AGV llevan las estanterías desde el almacén de 10.000 artículos hasta los puestos de picking, y los pedidos preparados hasta el robot de embalaje. Los desplazamientos diarios de cada empleado han bajado más de un 80 % y los errores de expedición están prácticamente en cero. En el almacén central de Joseph Dresselhaus en Herford (Alemania), más de 55 robots convirtieron todo el picking a goods-to-person en un edificio existente y sin detener la actividad, combinados con pick-by-light y conectados al almacén shuttle automático. Con la tecnología decidida, el siguiente paso es dibujar por dónde va a circular.
Fase 3: diseño del layout y de las rutas
En esta fase se decide si el sistema rinde o se atasca. El error típico es pensar primero en el robot y dejar para el final los puntos donde recoge y deja la carga, que son los que marcan la cadencia de todo el sistema. Por eso conviene diseñar el layout empezando por ellos y dejar el vehículo para el final.
Los puntos de transferencia son las estaciones, rodillos, carros o posiciones de suelo donde el robot recibe y entrega la carga. Cuanto más estandarizados estén, menos tiempo pierde el vehículo maniobrando. En Offergeld, las estaciones de transferencia son la interfaz con los transelevadores y, gracias a sensores ópticos, su estado aparece en tiempo real en el software de visualización junto a la posición de cada robot.
La precisión también se diseña por zonas. En las soluciones de SAFELOG que implantamos, la navegación por contorno con LiDAR da del orden de 2 o 3 centímetros, suficiente para pasillos y zonas diáfanas. Para entrar en una estación automática con tolerancias de milímetros se añade un tramo de banda magnética o de códigos en el suelo, que baja a unos 5 milímetros.
Los buffers son posiciones de espera que absorben los picos. En el centro de REUTER, el mayor comercio online de baño, iluminación y mobiliario de Alemania, 30 robots X1 Spin sirven 12 posiciones de entrada y salida del almacén de gran altura, 19 puestos de picking y 8 de reposición. Para que ningún puesto se quede esperando, el sistema dispone de 130 posiciones de buffer donde los robots aguardan a que quede libre el puesto que ha pedido el palé.
La circulación se diseña con carriles de sentido único donde se pueda, cruces con carretillas tripuladas resueltos con prioridades y señalización, y pasillos peatonales separados. El ancho de pasillo depende del vehículo: un AGV omnidireccional necesita menos espacio de maniobra, y en el centro de fulfillment de Roman Mayer Logistik en Núremberg ese modo de marcha permitió trabajar con pasillos estrechos entre puestos y aprovechar mejor la superficie.
Para la carga de baterías, los cargadores se colocan en puntos donde el vehículo ya se detiene, de manera que carga en los tiempos muertos y no sale de servicio. Con la carga inductiva que ofrece SAFELOG, el robot se posiciona sobre una placa y carga sin contacto, así que no hay patines ni contactos que se desgasten.
En seguridad, el análisis de riesgos parte de la norma EN ISO 3691-4, y hay un matiz que conviene tener claro desde el diseño: el escáner de seguridad protege a las personas, no a los equipos. Detecta en un plano a cierta altura, de modo que las horquillas de una carretilla apoyadas en el suelo, a 40 o 50 milímetros, o un obstáculo a la altura de la carga pueden quedar fuera de su campo. Cuando ese riesgo existe, en nuestras instalaciones se puede añadir como accesorio una cámara de protección de equipos. Los recorridos se diseñan, a su vez, con las distancias antiatrapamiento y los anchos de pasillo que marca la norma.
Todo esto se valida antes de firmar. En la mayoría de proyectos, el estudio de flujos y la experiencia de instalaciones parecidas bastan para dimensionar la flota. Cuando el cliente no lo ve claro, lo más útil es una prueba piloto con un AGV en sus propias instalaciones, con su carga y sus pasillos, y en instalaciones grandes con muchos cruces una simulación del tráfico ayuda a afinar. Lo que da una cifra optimista es dividir los movimientos por hora entre la capacidad de un robot, porque dos rutas que se cruzan pueden pedir un vehículo más de lo que parecía sobre el papel.
Fase 4: integración con WMS, ERP y MES
La integración define de dónde salen las órdenes de transporte que ejecutan los AGV y a qué sistema le confirman que las han completado. Cuanto más depende el flujo de lo que pasa en el WMS o el ERP, más importante es esa conexión.
Conviene tener claro qué hace cada sistema. El ERP sabe qué hay que servir y a quién. El WMS sabe dónde está cada cosa y qué movimientos hacen falta. El gestor de flota de los robots decide qué vehículo hace cada transporte, por qué ruta y en qué orden. La integración conecta el WMS (o el MES, en un almacén ligado a producción) con ese gestor de flota: el primero pide, el segundo ejecuta y confirma, y cada movimiento queda registrado.
La infraestructura que pide el sistema es menor de lo que muchos imaginan. En las instalaciones que montamos suele bastar con una red wifi dedicada con cobertura en todo el recorrido, una dirección IP para cada AGV y para cada concentrador de señales que gobierna puertas, sensores o semáforos, y un servidor para el gestor de órdenes de transporte. Ese gestor recibe las órdenes del sistema del cliente, se las asigna al AGV libre más cercano y decide cuándo va cada vehículo a cargar.
Cada vez más clientes prefieren que ese servidor viva dentro de su propio entorno IT, con sus estándares de seguridad, copias y actualizaciones, y nosotros desplegamos y configuramos el sistema dentro de esa infraestructura. El mantenimiento sigue siendo compartido: IT cuida la infraestructura y nosotros, el sistema de control.
Tampoco hace falta una integración profunda desde el primer día. Cuando la lógica es sencilla, las órdenes pueden nacer de un sensor: alguien deja un carro en una estación y el propio AGV genera el transporte, sin pasar por ningún servidor. En una planta de Portugal donde instalamos AGV hace unos años funcionaba precisamente así. Ahora, aprovechando un cambio de layout, el cliente ha pedido pasar a tablets: cada operario se identifica, confirma que ha dejado o recogido un carro y la orden sale del gestor de transporte, con todo centralizado. Empezar sencillo y crecer después es una forma razonable de reducir riesgo.
A veces la integración va en el sentido contrario. En un proyecto con una ingeniería con la que colaboramos, sustituimos dos robots de otra marca guiados por banda magnética y conectamos los nuevos AGV por bus Modbus al sistema de control que el cliente ya tenía, pasando por puertas automáticas, barreras y montacargas. Cambiar los robots no obliga a cambiar el sistema de control.
Por último, pregunta siempre por VDA 5050, el estándar de comunicación entre vehículos y sistema de gestión que impulsó la industria alemana del automóvil. Permite que AGV de distintos fabricantes compartan pasillos bajo un mismo gestor de flota. En una planta de componentes de automoción donde convivían AGV de SAFELOG con los de otra marca, migramos la instalación a VDA 5050 en tres días: el primero, cambio de software; el segundo, pruebas de comunicación; el tercero, ajustes finales. Conviene saber que cada fabricante implementa partes distintas del estándar y que algunas funciones avanzadas siguen dependiendo del software propio, así que pregunta qué parte soporta cada uno.
Fase 5: puesta en marcha sin parar el almacén
Un almacén no puede cerrar un mes para automatizarse, y con robots móviles no le hace falta. La puesta en marcha se planifica flujo a flujo:
- Pruebas fuera de producción: mapeo de la nave, validación de rutas, campos de seguridad y puntos de transferencia en horarios de poca actividad.
- Arranque del primer flujo con el proceso manual como respaldo, hasta comprobar que el sistema cumple la cadencia acordada.
- Formación por perfiles: carretilleros (cómo convivir con los vehículos y qué hacer ante una parada), mantenimiento (primer nivel de intervención) y responsables de turno (gestión de incidencias desde el software).
- Validación con indicadores: disponibilidad del sistema, transportes por hora, tiempos de ciclo e incidencias, comparados con la línea base del diagnóstico.
- Escalado al siguiente flujo con los datos reales del primero.
Entre el arranque y la validación hay una fase que conviene prever en el contrato. En la puesta en marcha se prueban muchas situaciones, pero nunca el 100 % de las que se pueden dar, sobre todo cuando hay más de un AGV y entra en juego el tráfico entre ellos. Por eso dejamos un periodo de seguimiento con la instalación ya en producción real, en remoto o en planta, para detectar lo que no se pudo reproducir en las pruebas. Después llega el día a día: un escáner que se raya, un componente que se desgasta. Los AGV de SAFELOG son sencillos de mantener, y cada vez más clientes compran el recambio y resuelven ellos mismos las reparaciones habituales.
La parte humana pesa tanto como la técnica. Si el equipo percibe el sistema como una amenaza o un estorbo, la adopción será más difícil y cualquier incidencia reforzará esa desconfianza. Involucrarlos desde el diagnóstico, preguntándoles dónde pierden el tiempo, suele convertirlos en los primeros defensores del proyecto. De esta manera, cuando el primer AGV entra en servicio, el equipo ya sabe qué va a hacer y por qué.
Cómo calcular si la automatización de tu almacén sale a cuenta
Antes de aprobar el proyecto, el comité de dirección va a preguntar cuándo se recupera la inversión. Para responder hay que comparar lo que cuesta hoy mover el material con lo que costará con el sistema funcionando, y la primera cifra casi nunca existe, porque el coste del transporte interno está repartido entre partidas que nadie suma.
En el coste actual entran las horas de conducción dedicadas a transporte en todos los turnos, el coste de cada carretilla (alquiler o amortización, mantenimiento y energía), los daños a mercancía, estanterías e instalaciones, los errores de ubicación y lo que cuesta corregirlos, y las horas extra y el personal temporal de los picos. En el coste del sistema entran los vehículos, la ingeniería y el estudio previo, la integración con tus sistemas, las adaptaciones menores (cargadores, estaciones, señalización), la formación y el contrato de mantenimiento.
Con las dos cifras, la cuenta es sencilla: período de retorno = inversión total / (ahorro anual − coste anual de operación y mantenimiento del sistema).
Hay dos matices que cambian mucho el resultado. El primero es el número de turnos: un AGV trabaja el turno de noche sin coste de personal añadido, así que cuantos más turnos tenga tu operativa, antes se amortiza. El segundo son los beneficios que cuesta poner en la hoja de cálculo, como la trazabilidad de cada movimiento o un pasillo con menos cruces entre carretillas y personas. La seguridad, además, también es dinero: con los datos del estudio de umivale Activa, cada accidente con carretilla o transpaleta supone de media más de 40 días de baja, semanas en las que hay que cubrir ese puesto. Aunque no entre en la fórmula, conviene tenerlo en cuenta.
Errores habituales al automatizar un almacén
Los errores que más vemos se repiten de un proyecto a otro, y casi todos se evitan en las dos primeras fases:
- Dimensionar con la media. El sistema que cumple en un martes de marzo se atasca en la semana de Black Friday o en el cierre de trimestre. Hay que dimensionar con el pico.
- Empezar por el vehículo. Elegir el robot antes de tener la matriz de flujos obliga después a forzar la operativa para que encaje en la máquina, o lleva a pagar una elevación que no hacía falta.
- Automatizar un proceso desordenado. Si hoy nadie sabe con certeza dónde está cada palé, el AGV tampoco lo sabrá. Ordenar ubicaciones y procesos va antes que el robot.
- Olvidar la infraestructura básica. Un suelo con juntas en mal estado, una zona sin cobertura wifi o una puerta rápida demasiado lenta pueden limitar la cadencia de todo el sistema.
- Dejar fuera a mantenimiento y a los carretilleros. Son quienes van a convivir con el sistema cada día y quienes antes detectan sus problemas.
- Quedar atado a un proveedor. Si el sistema no admite un estándar abierto como VDA 5050, cada ampliación depende mucho más de un solo fabricante y de su precio. El estándar no elimina esa dependencia, pero la reduce.
- Dejar el transporte para después. Un cliente de automoción montó una nave nueva cuyo proveedor de líneas ya había previsto AGV, con muy poca tolerancia en los puntos de carga. El cliente decidió hacer el transporte a mano y acabó con arañazos en toda la instalación, útiles especiales que no tenía previstos y sobrecostes. Un año después nos pedía los AGV con urgencia.
Preguntas frecuentes sobre la automatización de un almacén
¿Se puede automatizar un almacén sin parar la operación?
Sí, sobre todo con robots móviles. La implantación se hace flujo a flujo y el proceso manual se mantiene como respaldo hasta que cada flujo automatizado cumple la cadencia acordada. El almacén de Joseph Dresselhaus en Herford pasó todo su picking a goods-to-person con más de 55 robots sin detener la actividad.
¿Hace falta cambiar las estanterías para automatizar con AGV?
No necesariamente. Los AGV de transporte trabajan con las estanterías convencionales que ya tienes, y los de bajo perfil se meten debajo de carros y estanterías estándar siempre que haya altura libre suficiente (el SAFELOG GT1 Spin, por ejemplo, mide 275 mm). Las estanterías automatizadas, como los transelevadores o los sistemas shuttle, sí implican una instalación nueva.
¿AGV o AMR para un almacén?
Depende del tráfico con el que van a convivir. En interiores con carretillas y peatones, el AGV suele ser la opción más segura porque su trayectoria es predecible. El AMR encaja mejor en espacios diáfanos con poco tráfico y en exteriores, como el transporte entre naves que resuelve el INNOK INDUROS 1300. Lo desarrollamos en AGV vs AMR.
¿Cuántos AGV necesita mi almacén?
Sale del estudio de flujos: número de movimientos en el pico, distancias, tiempos de transferencia, cruces entre rutas y estrategia de carga de baterías. En instalaciones grandes se afina con una simulación. Hay proyectos de dos vehículos y centros con más de 30.
¿Qué diferencia hay entre un almacén automático y un almacén con AGV?
Un almacén automático automatiza el almacenaje (guardar y extraer la carga de las estanterías) con transelevadores o sistemas shuttle. Un almacén con AGV automatiza el movimiento entre zonas. Pueden combinarse: en Offergeld y en REUTER, los robots móviles alimentan los transelevadores del almacén de gran altura.
¿Por dónde empiezo a automatizar mi almacén?
Por el diagnóstico: la matriz de flujos con cargas, recorridos, cadencias y picos. Te dirá qué dos o tres flujos concentran la mayor parte de los movimientos, que son los que conviene automatizar primero.
Qué cambia en tu almacén cuando el movimiento lo hacen los robots
Los casos de esta guía dan la medida del cambio. En SportOkay.com, cada preparador camina un 80 % menos al día y los errores de expedición casi han desaparecido. En Roman Mayer Logistik, la productividad subió un 30 % y los puestos de clasificación ganaron en ergonomía. En Pöppelmann, fabricante alemán de piezas de plástico, el transporte de contenedores entre el almacén y las máquinas, que antes hacían las personas, lo hacen ahora los robots.
En uno de nuestros proyectos, una planta que necesitaba técnicos casi cada semana para mantener su sistema de banda magnética trabaja hoy con dos AGV con navegación por contorno. Y en una instalación así cada movimiento puede quedar registrado, de manera que el director de operaciones sabe qué se ha movido, cuándo y por dónde, un dato que con carretillas tripuladas casi nadie tiene.
En FaW Logistics acompañamos ese recorrido completo: diagnóstico de la operativa, pruebas piloto cuando hacen falta, selección entre los AGV de SAFELOG para interior y los AMR de INNOK Robotics para exterior, integración con tus sistemas y puesta en marcha por fases, con servicio técnico propio durante toda la vida del sistema.
Si quieres saber qué flujo de tu almacén automatizaríamos primero, cuéntanos tu caso en el formulario de abajo y lo revisamos contigo.
¿Lo aplicamos a tu planta?
Cuéntanos qué material mueves y entre qué puntos. Un ingeniero de FaW revisará tu caso y te contactará para valorar qué solución encaja.