Si buscas información sobre tipos de AGV, probablemente ya tienes claro qué es un vehículo de guiado automático y estás en la siguiente fase: decidir qué tipo se adapta a tu operativa. Esta guía responde exactamente a eso, con criterios de selección reales, datos técnicos concretos y ejemplos de equipos reales que integramos en FaW Logistics.
Dos clasificaciones que no hay que confundir
Antes de listar tipos, conviene aclarar algo que genera confusión habitual: los AGV se pueden clasificar de dos formas distintas, y muchos artículos las mezclan.
Por función o morfología: qué tipo de tarea realiza el vehículo y cómo interactúa con la carga (remolcar, transportar en plataforma, elevar, deslizarse por debajo, girar la carga). Es la clasificación más útil para tomar decisiones operativas.
Por sistema de navegación: cómo se orienta y desplaza por la instalación (banda magnética, láser con reflectores, navegación por contorno/SLAM). Es una variable técnica relevante, pero secundaria en la fase de selección del tipo de vehículo.
Este artículo se centra en la clasificación funcional, que es la que determina si un tipo de AGV encaja o no en tu planta.
Los tipos de AGV industriales y cuándo usar cada uno
AGV de remolque (tow AGV)
Es el formato más longevo del sector y sigue siendo uno de los más utilizados en instalaciones de gran superficie. El vehículo no transporta la carga directamente: mediante un pin de arrastre retráctil engancha uno o varios carros no motorizados y los arrastra en formación de tren. Puede hacer múltiples paradas de entrega y recogida en el mismo ciclo, con movimiento bidireccional.
En la práctica, los modelos compactos de remolque manejan capacidades de arrastre desde los 500 kg, es el caso del SAFELOG S3, el formato de entrada de esta familia, capaz de girar sobre sí mismo con un ancho de vía de apenas 1 metro, hasta los 1.500 kg del SAFELOG M4, con alturas de chasis de apenas 220 mm que permiten a ambos circular por debajo de los propios carros.
Cuándo es la solución correcta: recorridos largos y repetitivos entre zonas distantes (almacén central y línea de producción, por ejemplo), con volúmenes de carga que justifican el movimiento en tren. El coste por unidad transportada es bajo. Un factor que a menudo determina la viabilidad del proyecto es si los carros existentes son compatibles: los sistemas de acople modernos permiten enganchar carros bajos estándar sin modificarlos, lo que elimina una de las barreras económicas más frecuentes (modificar cientos de carros puede costar más que los propios AGV).
Parámetro clave: la longitud del tren y el radio de giro. Los formatos compactos con tracción diferencial pueden girar sobre sí mismos con un ancho de vía de apenas 1 metro, lo que amplía mucho las posibilidades en pasillos estrechos.
AGV de plataforma o carga unitaria
Transporta la carga directamente sobre su superficie. Es uno de los formatos más versátiles: admite palés, cajas, contenedores, bobinas o piezas de gran formato, siempre que sean cargas unitarias y relativamente estandarizadas. El rango de capacidad es muy amplio: en la parte alta, plataformas como el SAFELOG L2 mueven hasta 1.500 kg con transporte rápido en grandes superficies; en la parte ligera, formatos como el SAFELOG XS1 se especializan en el transporte veloz de cajas, hasta 4 m/s, para procesos de fulfillment y preparación de pedidos.
Cuándo es la solución correcta: flujos punto a punto con carga estandarizada y volumen constante. Muy habitual en logística de entrada y salida de almacén (muelle a zona de almacenamiento), en alimentación de líneas de producción y en zonas de clasificación. Es el caballo de batalla de la automatización intralogística de media escala.
Parámetro clave: el peso y las dimensiones de la carga condicionan la elección del modelo. Conviene mapear la carga máxima real, no la media, para no infradimensionar el vehículo.
AGV de bajo perfil (tunnel AGV o AGV bajo chasis)
No transporta la carga encima, sino que se desliza por debajo de ella y la eleva ligeramente para moverla. El vehículo queda completamente oculto bajo la carga durante el transporte. Esto permite operar en espacios muy reducidos y elimina la necesidad de transferencia de carga en los puntos de recogida y entrega. Es el terreno de equipos como el SAFELOG X1, con unidad de elevación central capaz de levantar hasta 1.500 kg, o el SAFELOG M4 Lift, que combina el chasis bajo de 220 mm con una plataforma de elevación de 1.000 kg para deslizarse bajo carros y estanterías estándar.
Cuándo es la solución correcta: almacenes de alta densidad con cargas en rack, operativas de e-commerce con alta variabilidad de referencias, y cualquier entorno donde el espacio en pasillo sea un factor limitante. Es la solución dominante en los grandes centros de distribución automatizados.
Parámetro clave: la altura libre bajo la carga. Se requiere una altura mínima de paso; verificar este dato con el fabricante antes de cualquier estudio de viabilidad es imprescindible.
AGV omnidireccional
Puede desplazarse en cualquier dirección (lateral, diagonal, rotación sobre su propio eje) sin necesidad de girar el vehículo. Esta capacidad de movimiento libre lo diferencia del resto de tipos, limitados a giros con radio mínimo. El resultado es un vehículo extremadamente ágil en espacios reducidos y en entornos con cambios frecuentes de dirección. La omnidireccionalidad no es exclusiva de un formato: el propio SAFELOG L2 combina plataforma de carga con maniobrabilidad omnidireccional, y existen también sistemas de horquillas omnidireccionales para aplicaciones como la carga y descarga automatizada de camiones.
Cuándo es la solución correcta: plantas con pasillos muy estrechos, entornos de producción con múltiples estaciones de trabajo próximas entre sí, y operativas donde la maniobrabilidad es un factor crítico. También es la tipología preferida en zonas mixtas con alto tráfico de personas.
Parámetro clave: el coste unitario es superior al de los formatos convencionales. La justificación requiere un análisis específico del layout: si el entorno no impone restricciones de espacio reales, otros formatos serán más eficientes.
AGV goods-to-person (GTP)
Es un formato especializado que transporta estanterías, racks o palés directamente al puesto del operario, en lugar de que sea el operario quien se desplace hasta la mercancía. Suele combinar perfil bajo, sistema de elevación integrado y, en las versiones más avanzadas, una mesa giratoria que reorienta la carga sin mover el vehículo: es exactamente el concepto del SAFELOG GT1 Spin, que con solo 275 mm de altura se desliza bajo la mayoría de estanterías estándar y mueve hasta 1.300 kg a velocidades altas incluso a plena carga. Su variante compacta, el SAFELOG X1 Spin añade la unidad de giro a un chasis de menor huella para entornos más ajustados.
Cuándo es la solución correcta: operativas de picking intensivas. El picking y el decantado pueden representar más de la mitad de los costes operativos de un almacén manual; el modelo goods-to-person los reduce eliminando los desplazamientos del operario, con mejoras documentadas de hasta el 50% en tiempos de procesamiento y reducciones significativas de personal manteniendo el nivel de servicio.
Parámetro clave: el diseño del puesto de picking y la integración con sistemas pick-by-light o similares, que son los que elevan la precisión del sistema por encima del 99,99%.
AGV de elevación (forklift AGV o carretilla AGV)
Incorpora mástil y horquillas, lo que le permite no solo transportar sino también cargar y descargar de estanterías, niveles de almacenamiento o puntos de transferencia en altura. Es la familia de AGV que más se aproxima funcionalmente a una carretilla elevadora convencional, con la diferencia de que opera de forma completamente autónoma. Dentro de esta familia conviene distinguir cuatro subtipos, porque sus casos de uso, y su nivel de complejidad e inversión, son muy distintos:
- Transpaleta AGV. El formato de entrada a la elevación autónoma. Mueve cargas paletizadas de suelo a suelo o con elevaciones limitadas (hasta aproximadamente 2 metros, reduciéndose la capacidad con la altura). Es el subtipo más sencillo y extendido para alimentar líneas de producción o conectar producción y almacén.
- Carretilla AGV contrapesada. Incorpora un contrapeso que compensa el centro de gravedad de la carga, lo que le permite operar sin patas de apoyo bajo el palé. Es el subtipo más versátil: maneja cargas de varias toneladas y alturas de almacenamiento en torno a los 8 metros, y trabaja con prácticamente cualquier sistema de estanterías (convencional, dinámica, drive-in, apilado en bloque).
- Carretilla AGV retráctil. Diseñada para pasillos estrechos, con patas exteriores que distribuyen el peso. Necesita en torno a 3 metros de ancho de pasillo para manipular palés en estantería, manteniendo capacidades de unos 1.500 kg a 8 metros de altura. Es el equilibrio entre densidad de almacenamiento y flexibilidad.
- Carretilla AGV trilateral (VNA). El subtipo especialista: opera en pasillos muy estrechos (por debajo de los 2 metros) y alcanza alturas de almacenamiento superiores a los 10 metros. Es la solución para almacenes de máxima densidad con alta exigencia de movimientos por hora, y también la de mayor complejidad técnica y de inversión de toda la familia.
Cuándo es la solución correcta: operativas de almacén en altura donde se requiere automatizar tanto el transporte horizontal como la elevación. Entornos con alta rotación de palés, donde la carretilla tripulada genera cuellos de botella o riesgos de seguridad. La elección del subtipo la determinan dos variables de la instalación: el ancho de pasillo disponible y la altura del sistema de almacenamiento.
Parámetro clave: la altura de elevación y el tipo de horquilla. Hay que validar la compatibilidad con el sistema de estanterías existente y el clearance disponible en los pasillos, que suele ser más restrictivo que en operación manual.
AGV para exterior (outdoor AMR)
Aunque la mayoría de tipos anteriores operan en interior, existe una categoría específica para entornos exteriores o mixtos interior-exterior. Estos vehículos están preparados para suelos irregulares, pendientes de hasta el 10%, condiciones meteorológicas adversas (lluvia) y tráfico compartido. Es el terreno de la familia INNOK INDUROS: desde el INDUROS 700, con capacidad de remolque de 700 kg, hasta el INDUROS 1300, que arrastra 1.300 kg con protección IP65 y hasta 16 horas de autonomía. Resuelven un problema que los AGV convencionales de interior no pueden abordar: la automatización del transporte entre naves o edificios separados.
Cuándo es la solución correcta: plantas con procesos que se extienden por varios edificios, con tramos exteriores que hasta ahora obligaban a intervención manual. La navegación de estos equipos combina LiDAR con GPS/RTK para mantener la precisión en exterior.
Cómo elegir el tipo de AGV: las cuatro preguntas que determinan la decisión
Ningún tipo de AGV es universalmente mejor que otro. La decisión correcta depende del análisis de cuatro variables:
- ¿Qué se va a mover y cómo es la carga? Peso, dimensiones, formato (palé, caja, pieza, bobina), variabilidad entre referencias. Cuanto más estandarizada sea la carga, más opciones disponibles.
- ¿Cuál es el recorrido y qué condiciones tiene la instalación? Distancias, número de paradas, anchura de pasillos, presencia de rampas, tipo de suelo, tramos exteriores, coexistencia con personas y otras máquinas. El layout manda.
- ¿Se requiere elevación o solo transporte horizontal? Si el movimiento incluye carga y descarga en altura, el abanico se reduce a los formatos que incorporan esa capacidad. Si el flujo es exclusivamente horizontal, la elección es más abierta.
- ¿Cuál es el volumen de ciclos y la exigencia de disponibilidad? Un ciclo bajo con alta variabilidad de destino no justifica el mismo tipo de solución que un flujo de alto volumen con rutas fijas. La intensidad de uso condiciona el tipo de vehículo, la tecnología de navegación y el modelo de gestión de flota.
El AGV de almacén: la aplicación más habitual
Dentro de todas las tipologías, el uso de AGV en almacén es el caso de aplicación más extendido. Los almacenes concentran las condiciones ideales para la automatización: flujos repetitivos, cargas estandarizadas (palés europeos, cajas de dimensiones conocidas), recorridos definibles y alta presión sobre la eficiencia operativa.
En un almacén, los tipos más utilizados son la carretilla AGV (para operativas con almacenamiento en altura), el AGV de plataforma (para transporte horizontal de palés), el AGV de perfil bajo (para operativas de alta densidad y e-commerce) y el goods-to-person (para picking intensivo). La elección entre ellos depende directamente del sistema de almacenamiento existente, la altura de las estanterías y el volumen de movimientos diarios.
Del tipo de AGV a la solución completa
Elegir el tipo de AGV es solo el primer paso. El tipo de vehículo determina el resto de la arquitectura del sistema: la tecnología de navegación, el diseño de las rutas, los puntos de transferencia de carga, la integración con el WMS o ERP y el modelo de gestión de flota.
Aquí es donde el papel del integrador resulta determinante. Un catálogo amplio de tipologías, del remolcador compacto al goods-to-person, del tunnel AGV al AMR outdoor capaz de operar entre naves…. solo aporta valor si alguien diagnostica la operativa, selecciona el tipo adecuado para cada flujo y lo integra en un sistema coherente.
En FaW Logistics trabajamos precisamente en esa capa: analizamos el proceso, seleccionamos entre las tecnologías de nuestros partners SAFELOG e INNOK Robotics la que encaja con cada planta, y acompañamos el proyecto desde el diseño hasta la puesta en marcha.
En el próximo artículo de esta serie abordaremos cómo funciona ese proceso de automatización aplicado al entorno logístico industrial.
¿Lo aplicamos a tu planta?
Cuéntanos qué material mueves y entre qué puntos. Un ingeniero de FaW revisará tu caso y te contactará para valorar qué solución encaja.